Nachdem wir nun schon so lange in unserem Haus wohnen, wurde es langsam Zeit auch mal was an der Werkstatt zu machen… Die sah nämlich immernoch aus, als hätte ne Granate eingeschlagen:
Gemütlich, oder? Fand ich auch nicht, es gab aber einfach noch zu viele andere wichtige Sachen zu tun, bevor ich in Ruhe mit der Werkstatt durchstarten konnte. Dafür sollte es dann jetzt aber bittschön auch gleich dicke kommen. Der Plan:
Ich baue mir eine Werkbank. Genauer gesagt drei, dazu gleich mehr
Außerdem soll es noch einen Schreibtisch für Feinarbeiten und Elektronik-Basteleien geben
Das ganze Chemie-Zeug (Farben, Kleber etc.) soll nicht mehr wie nen Buffet für unsere Minions aufgereiht sein, sondern in einem verschließbaren Schrank landen. Und das möglichst, bevor sich der werte Herr Sohnemann die Ohren lackiert oder seiner Schwester die Zunge an die Nase klebt.
Zu guter letzt fliegt noch einiges an Kram aus der Werkstatt raus. Vorerst landet das Zeug im Heizungskeller, bis wir dann die Garage und den Gartenschuppen fertig haben (in… ähem… wenigen Jahren)
Los gehts…
Für die Werkbank habe ich mir nen Haufen Videos auf Youtube zur Inspiration angeschaut. Wers nachmachen will: Einfach mal zwei Wochen Urlaub beantragen und dann „workbench“ ins Suchfeld eintippen… Oder einfach mal hier gucken. Oder hier. Oder hier Oder…
Außerdem hab ich mir überlegt, welche Maße so eine Werkbank denn wohl haben dürfte, um ordentlich in meine kleine Werkstatt zu passen und trotzdem größere Projekte darauf zu ermöglichen. Meine erste Idee war das hier:
Die Idee hab ich aus Kosten- und Zeitgründen allerdings noch ein bißchen optimiert.
Das Endergebnis sieht jetzt so aus:
Die Werkbank besteht aus drei gleich großen Tischen von je 120cm x 60cm
Alle drei zusammen ergeben eine Fläche von 120cm x 180cm.
Die Werkbänke stehen alle auf Rollen, dadurch lassen sie sich jeweils so umstellen, dass sie in der Werkstatt bei Projekten nicht im Weg sind.
Unter den Tischen baue ich jeweils noch Schubladen ein, um mein Werkzeug darin unterzubringen
Die ganze Konstruktion besteht aus 80x100mm Kanthölzern und 18mm und 25mm OSB-Platten, die es in jedem Baumarkt gibt.
Ein Video vom Bau hab ich natürlich auch wieder gedreht:
Morgen starte ich mit dem zweiten Teil des Projekts und baue Schubladen!
So, jetzt soll es also mit dem Bloggen endlich weitergehen. Ich werde mal in Kurzform die letzten Monate zusammenfassen:
Stressig.
Viel mehr oder weniger gibt es dazu eigentlich nicht zu sagen. Ich versuchs trotzdem mal:
Wir waren mit Trockenbau, Bodenaufbau, Verlegen der Fußbodenheizung, Spachtelarbeiten, der Fertigstellung wenigstens EINES Badezimmers vor dem Einzug und dem Umzug selbst mehr als gut beschäftigt. Am Ende wurde die ganze Sache dann noch ein bißchen zeitkritischer, weil wir zum 30.09. unbedingt ausgezogen sein wollten… Wir haben es gerade eben geschafft. An dieser Stelle nochmal VIELEN DANK an unsere ehemaligen Vermieter, Inge und Karl, die extrem viel Geduld mit uns hatten… Immerhin lautete der erste Plan, im März umzuziehen *hust*. Am Ende wurde die Situation auf allen Seiten drängend – Die Doppelbelastung durch Abzahlung und Miete, doppelt Wasser und Strom etc. wurde finanziell unangenehm und die beiden hatten Eigenbedarf an der Wohnung und wollten endlich mit den Renovierungsarbeiten anfangen.
Nachdem wir also am 30. September abends auf unsere Matratze gefallen waren, sind wir erstmal beide ordentlich krank geworden und sind fast eine Woche dick erkältet durch unser neues Heim geschlurft. Danach haben wir dann angefangen, uns einen Raum nach dem anderen vorzunehmen und richtig fertigzumachen, Einzelheiten gibts im nächsten Artikel!
In …ähem… letzter Zeit… hab ich ja recht wenig zum Innenausbau an sich geschrieben. Zum Teil lag das daran, dass so ein Hausbau doch irgendwie ein Riesenhaufen Arbeit ist, zm anderen aber auch, dass es kaum etwas gab, worüber sich ein Artikel gelohnt hätte. Wir hatten ja zuerst die Dämmung in die Wände gedrückt und haben die dann danach mit Fermacellplatten beplankt. Es ist echt erstaunlich, wie sehr sich mit jeder neuen „Schicht“ an den Wänden das Raumgefühl ändert, trotzdem lässt sich das kaum in Artikeln rüberbringen. Nach den Platten haben wir dann die Dampfsperrfolie auf den Wänden und den Decken verklebt. Teilweise eine recht mühsame Kleinarbeit in den Ecken, aber auch hier nähern wir uns fast dem Ende.
Nur um einen „Angstgegner“ haben wir uns erfolgreich die ganze Zeit gedrückt: Die Dachschräge im Treppenhaus. Unser Baumarktgerüst konnte man (vor Einbau der Treppe) einfach nicht hoch genug bauen, um diese Stelle zu erreichen Unsere ursprüngliche Hoffnung, das Gerüst auf der Treppe aufzubauen, hatte sich auch erledigt, weil die Treppe dafür einfach zu schmal ist. Hätten wir die Füße vom Gerüst abgebaut, wäre es gegangen, aber dann ist das Gerüst ziemlich kippelig und der nagelneuen Treppe hätten die Metallkanten bestimmt auch nicht gefallen. Also kam die nächste Option auf den Tisch: Ein Baugerüst selbst aus Holz maßgenau in die Treppe hinein bauen.
Nachdem ich ein paar Tage auf dem Problem rumgekaut hatte, entschied ich mich dann für eine kleinere Variante als zuerst geplant, die man leichter aufbauen und auf der Treppe in unterschiedlichen Höhen aufstellen konnte. Bauholz haben wir ja noch genug vor der Tür liegen für den Dachbodenausbau, also los:
Da Genauigkeit bei so einem Projekt ja alles ist, hab ich mir erstmal eine präzise Skizze gemacht:
Dann hab ich die Maße der einzelnen Stufen und der vorhandenen Balken genommen und mit ein wenig Mathematik…
kamen dann die Schnittmaße heraus. Als Beplankung hab ich die Baubohlen genommen, die vorher das Loch zum Keller abgedeckt haten. Wie praktisch, dass zwei Tage später unsere Kellertreppe endlich kommen sollte.
Danach gings ans Sägen und Montieren. Übrigens mal so nebenbei: Wenn Du bei 4°C im T-Shirt arbeitest und dabei schwitzt, sind die Bauteile fürs Gerüst echt schwer… In Ermangelung eines vernünftigen Zimmermannswinkels hab ich mir mit einem kleinen Trick mit dem Zollstock beholfen:
Am Ende hatte ich dann mit ca. 150 Schrauben und ein paar verstärkten Metallwinkeln diese Plattform zusammengebau:
Der erste Test (und alle weiteren) war übrigens sehr ermutigend: Das Gerüst steht absolut wackelfrei, hinterlässt auf den Schutzplatten auf den Treppenstufen keine Spuren und ist damit um Längen besser als das Baumarktgerüst. Den großen Nachteil haben wir dann erkannt, als wir es zum ersten Mal zwei Stufen nach oben gewuchtet haben: Das Ding ist SACKSCHWER! Opa und ich konnten es mit Mühe ein paar Zentimeter anheben, ich schätze es wiegt so etwa 120-140 kg! Bei dieser Erkenntnis kam schlagartig die Frage: Geht das gut, oder kracht uns die Treppe ein?
Eine kurze Überlegung brachte uns Klarheit: Andrea arbeitet ja beim Rettungsdienst. Wenn dort drei Mann eine dicke Oma mit gebrochenem Bein die Treppe runterwuchten, haben wir etwa 400kg Belastung auf der Treppe. Das muss sie aushalten und mit Sicherheit auch noch einiges mehr, sonst wird sie sicherlich nicht in Deutschland verbaut werden dürfen. Der deutschen Bürokratie sei also dieses eine Mal gedankt; ein Gerüst, selbst wenn es 150kg wiegen würde, dürfte kein Problem darstellen.
Mit dieser stabilen Plattform war es dann leicht, den Rest des Treppenraums fertig zu machen. In der „Treppenecke“, wo die Stufen um die Kurve laufen, hab ich auf die letzte halbwegs gerade Stufe eine Leiter gestellt und so gearbeitet.
Nachdem wir ja in Teil 1 zünftig den Rolladenkasten zerlegt hatten (natürlich nicht SO zünftig…) und in Teil 2 dann der Motor eingebaut wurde, gehts heute noch um die schmalen Fenster im Erker (die brauchten ne kleine Spezialbehandlung) und danach um den Wiedereinbau der Fermacellblende und die Abdichtung. Apropos, Abdichtung:
Die Fermacellblenden waren sehr unterschiedlich verklebt. Bei einigen Fenstern hätte man nen Panzer dranhängen können, andere hatten nur ein paar Klekse abbekommen und können vorher auf keinen Fall 100% luftdicht gewesen sein.
Die Wartungsklappe unten am Kasten ist nur eingeschraubt. Dort zieht es nicht, aber 100% luftdicht kann das wohl auch kaum sein.
Das Gleiche gilt für die Durchführug der Kurbel.
Von daher hatten wir auch keine Bedenken, ob das Abdichten ordentlich funktioniert, frei nach dem Motto: Schlechter als das Original kanns nicht werden. Die letzte Gewißheit haben wir natürlich erst, wenn wir den Blower-Door Test bestanden haben oder eben halt auch nicht… Wir werden sehen.
OK, zurück zu den Erkerfenstern. Beim Rausnehmen der Welle war sofort klar: Das wird eng. Also mal kurz nachgemessen: Die Motoren im Standardmaß sind etwa 48cm lang, in der Welle wären aber nur gut 37cm Platz gewesen. Hm. Shit. Also wieder umgeschaut und bei Amazon extra kurze Rolladenmotoren und ein Adapterset bestellt.
Die Motoren waren immernoch ca. 40cm lang, deshalb hab ich die schwarze Plastikhülse mit der Stichsäge gekürzt.
Der Einbau verlief genauso wie bei den anderen Fenstern, nur dass der Motor hier mit einem Adapterset eingesetzt wurde, weil er eigentlich für 40mm-Wellen gedacht ist (Massa verbaut überall 60mm-Wellen). Das Set wird einfach anstatt der „normalen“ PLastikringe über den Motor geschoben. Hier mal ein Blick auf die Einzelteile:
OK, jetzt weiter zum Wiedereinbau der Fermacell-Blende:
Ich hab die Löcher für die Nägel mit einem 3mm-Bohrer aufgebohrt und danach mit nem Senker bearbeitet, sodass Fermacell-Schrauben da reinpassten, ohne überzustehen oder die Ränder der Blende aufzubrechen.
Dann hab ich die Innenseite der Klappe mit einem 180er Schleifgitter von den Kleberresten befreit. Das große Styroporteil hab ich dann einfach mit Acryl festgeklebt:
Als nächstes stand noch ein bißchen Arbeit am Rolladenkasten an: Alle vorstehenden Nägel mit der Zange rausziehen und die Kleber- und Acrylreste mit dem Messer abschaben. Danach dann das Ganze mit dem Schleifgitter glatt schmirgeln.
Danach waren einfach nur noch die Blende und das kleine Brett von der Wartungsklappe wieder anzuschrauben. Ich hab die Fermacell-Blende immer erst lose aufgesetzt und die Holzplatte dan damit verschraubt, damit die Löcher in dem Metallprofil an der Blende auch wieder genau passten oder ich zur Not einbißchen mit der Hand die Blende und das Brett zurecht drücken konnte, bis alles wieder perfekt zusammengepasst hat. Danach kam dann nur noch rundherum eine Acrylfuge und alles war fertig!
Ich hoffe, die Beschreibung ist verständlich geworden, lang genug war sie jaSollten trotzdem noch irgendwelche Fragen offen geblieben sein, schreibt Sie einfach in die Kommentare!
Nachdem ich in Teil 1 den Rolladenkasten großzügig in seine Einzelteile zerlegt hab, gehts heute im zweiten Teil mit dem Einbau des Motors weiter.
Dafür hab ich zuerst den blauen Pömpel aus der Welle gezogen:
Danach kann man dann den Motor einsetzen:
Achtung: Der Motor muss wirklich bis zum Anschlag in der Welle sitzen, sonst funktioniert die Abschaltung in den Endpositionen nicht!
Für den Wiedereinbau muss die Welle gerade im Kasten sitzen. Es reicht also nicht, einfach nur den Halter irgendwo an die Stelle zu spaxen, wo vorher die Kurbel saß. Andererseits bleibt es natürlich ein Rolladen, Genauigkeit bis auf den Nanometer ist also auch nicht erforderlich. Ich hab ganz einfach mit dem Bandmaß gemessen, wie hoch und wie weit hinten der Mittelpunkt des Lagers im Rolladenkasten sitzt:
Die Maße hab ich auf die andere Seite übertragen, damit hab ich also schonmal bestimmt, wo der Mittelpunkt der Welle hinterher rauskommen soll. Den Mittelpunkt hab ich dann mit einer der Fermacell-Schrauben markiert:
Das hat den Vorteil, dass man den Halter einfach darüber hängen kann, damit ist er schonmal grob ausgerichtet. Ich hab ihn dann mit den vier Schrauben angeschraubt, die vorher den Kurbelantrieb gehalten hatten:
Als nächstes wird die Welle mit dem neuen Motor in den Halter gesetzt. Auf der anderen Seite hab ich die schwarze Hülse einfach wieder herausgezogen, bis die Welle ohne großes Spiel in dem Lager saß:
Zeit, den Motor zum ersten Mal laufen zu lassen! Damit man den Rolladen anschrauben kann, muss der Motor erst ganz nach unten gefahren werden. Dafür haben Bauhelfer Karl und ich uns mit einem Stecker, Lüsterklemmen und einem Stück Kabel ein absolut VDE-konformes Testkabel zusammengeschustert:
Wenn das Kabel rechts im Kasten ist, ist das braune Kabel zum Hochfahren, das Schwarze zum Runterfahren. Blau ist der Nullleiter, grün-gelb die Erdung. Nicht, dass das hier noch was geholfen hätte…:-D
Nur so am Rande: Das ist natürlich eine ganz üble Pfuscherei. Wir haben das Testkabel nur verwendet, um den Rolladen einmal runter fahren zu lassen und um den Anschlag oben einzustellen. Der „richtige“ Anschluss wird später von meinem Kumpel Tobi gemacht, der das mal gelernt hat. Ich hoffe, er hat nicht bei dem Anblick gerade nen Herzinfarkt bekommen…
Also: Welle bis zur unteren Endposition fahren lassen, danach hab ich dann die schwarze Hülse wieder mit Schrauben fixiert und die Bänder vom Rolladen wieder festgeschraubt, natürlich durch „frisches“ Blech und nicht durch die alten Löcher, sonst hält das Ganze womöglich später nicht richtig. Bei der Hülse hab ich die Originalschrauben recycled, bei den Bändern geht das aber nicht, weil sie zu lang sind. Versucht man es trotzdem, kratzen die Schrauben hinterher beim Rauf- und Runterfahren am Motor entlang… Ein herrliches Geräusch. Also werden hier die kurzen Schrauben verwendet, die beim Motor in der Verpackung lagen:
Damit ist der Einbau des Motors soweit fertig. Als nächstes hab ich mir Gedanken gemacht, wie man am besten das Kabel aus dem Roladenkasten raus bekommt, ohne durch irgendeinen der statisch ja so heiligen Holzbalken zu bohren.
Wir hatten an dem Tag zufällig den Kundendienst von Massa im Haus, weil noch eine Fensterscheibe mit Kratzer gegen eine einwandfreie getauscht werden wurde. Der Monteur meinte, man könnte ohne Probleme seitlich durch den Holzbalken bohren, das würde im Werk genauso gemacht. Auf Nachfrage war unser Bauleiter aber von dem Plan nicht so begeistert, deswegen haben wir unsere Löcher schräg in das „Dach“ des Rolladenkastens gebohrt, das Kabel da durch gezogen und dann vorne um den Holzbalken herum in das Fach seitlich neben dem Fenster. Wir werden da später eine Verteilerdose einsetzen, dann kann man den Motor problemlos ans Stromkabel anklemmen und auch hinterher nochmal drankommen, wenn der Motor irgendwann den Geist aufgibt.
Die Fermacellplatten haben wir an der Stelle, wo das Kabel am Balken vorbei geht, entsprechend zugesägt, hinterher kommt ja sowieso noch Rigips drüber.
Damits hinterher nicht kalt durch das Loch zieht, haben wir es einfach mit Dämmschaum verschlossen, Dabei haben wir dann auch gleich noch den restlich Spalt oberhalb des Rolladenkastens ausgeschäumt, da waren die Monteure im Werk nämlich eher sparsam. Wenn der Schaum ausgehärtet ist, kann man Überstände hinterher leicht mit einem Cuttermesser beischneiden. Auch das Loch, durch das vorher die Kurbelstange ging, haben wir abgedichtet. Dabei merkt man übrigens sofort, wenn man nicht ordentlich gearbeitet hat: Bei einem Kasten auf der Wetterseite hatte ich diesen Schritt vergessen, und man merkte sogar am fertig zusammengebauten Kasten sofort, dass aus der Ecke eiskalte Luft kam. Wenn man die Hand drunter gehalten hat, konnte man den Luftzug sogar richtig spüren.
Als letzte Arbeit in diesem Teil kommt natürlich noch das ultimative Glücksgefühl: Der erste Probelauf!
Den oberen Anschlag haben wir hinterher dann noch justiert, einfach mit dem mitgelieferten Stab die Einstellschrauben an der Seite drehen. Wenn das Kabel nach vorn zeigt, ist immer die obere Schraube für den oberen Anschlag und die untere für den unteren.
Wow, jetzt ist der Artikel doch endlos lang geworden. Wer bis hierhin noch mitliest: Glückwunsch! Teil 3 dreht sich um die Erkerfenster, den Wiedereinbau der Fermacellblende und um die Abdichtung.
Heute mal keine amateurpoetische Überschrift, sondern schnöde Tatsachen 😉 – Vielleicht finden dann auch andere Häuslebauer diesen Artikel einfacher. Wer ohne den Schmalz jedoch nicht leben kann, für den hab ich hier die Auswahl an Titeln, die in Frage gekommen wären: „Aufgerollt“, „Elektrisch gespart“ oder alternativ „Massa-ig Geld sparen bei den Rolladen“. Man sieht also, an Phantasie hats nicht gefehlt!
Jetzt aber zum eigentlichen Thema: Massa verlangt für elektrische Rolladen den „kleinen“ Aufpreis von 300€ pro Fenster gegenüber der Kurbelvariante. Wenn man allerdings ein bißchen im Internet sucht, findet man schnell heraus, dass viele Massa-Bauherren die Rolladen selbst auf elektrischen Antrieb umrüsten. Warum? Ganz einfach, die Motoren dafür kosten im Baumarkt nur 50€, selbst Markenmotoren von Somfy (die Massa laut ihrem Kundendienst einbaut) kosten bei Amazon nur etwa 100-120€.
Der Haken? Naja… Massa baut nur eine ziemlich kleine Wartungsklappe in ihre Rolladenkästen ein. Genaugenommen kann man gerade mal die Hände durchstecken und das wars. Auf die Art ist der Umbau zwar machbar, aber mit endloser Fummelei verbunden.
Also ein bißchen weiter gestöbert in der Massa-Community und schon gabs eine neue Idee: Warum nicht einfach die große Fermacell-Blende vorne vom Kasten abnehmen? Danach hat man genug Platz zum Arbeiten und hinterher wird sie einfach wieder drauf geschraubt und mit Acryl abgedichtet. Gesagt, getan; und natürlich hab ich einen Haufen Fotos davon gemacht. Der Zeitaufwand? Für den ersten Kasten inklusive Tüfteln, Baumarktbesuch, Ausprobieren, Fotos und einem Videoclip: ein Nachmittag. Für die restlichen Rolläden hab ich es jeweils in weniger als einer halben Stunde geschafft, ohne mich zu hetzen. Der Zeitaufwand für einen Blogartikel, wenn man gerade mitten im Hausbau steckt? Naja, die ersten Fotos sind von Oktober. 🙂
Achso, noch ein Hinweis zu den Fotos: Manche sind beim ersten Versuch nichts geworden, einige Sachen habe ich auch schlicht vergessen zu fotografieren. Ich hab das dann später an anderen Fenstern nachgeholt, wenn sich die Gelegenheit ergeben hat. Also bitte nicht wundern, dass unterschiedliche Fenster zu sehen sind.
Angefangen hab ich mit der kleinen Wartungsklappe: Schrauben lösen, ein bißchem mit nem Spachtel hebeln, Holzbrettchen abnehmen.
Weiter gings mit der Fermacell-Blende: Spachtel in dem Spalt an der Oberkante ansetzen, ein paar freundliche Hinweise mit dem Meinungsverstärker und schon war der Spachtel durch den Kleber durch. Danach hab ich dann vorsichtig mit dem Spachtel erstmal die obere Kante vom Holz gehebelt. Leider merke ich gerade, dass ich bei gefühlten 300 Fotos nicht ein einziges von dem Arbeitsschritt gemacht hab. Argh…
Jetzt konnte ich schonmal meine Finger in den Spalt stecken (Vorsicht vor den Nägeln…) und mit den Händen hab ich dann an der Blende gezogen und gewackelt, bis sie sich auf einer Seite von der Wand gelöst hat. Danach hat man einen riesigen Hebel für die andere Seite. An einigen Fenstern waren die Monteure im Werk etwas großzügiger mit dem Kleber, da hab ich auch an den Seiten nochmal den Spachtel angesetzt. Aber Vorsicht: Mir sind dabei zwei Ecken von einer Fermacell-Blende abgebrochen, die muss man dann hinterher sauber abschneiden und Ersatz einpassen und festkleben. Kein Beinbruch, aber ärgerlich.
Wenn man die Fermacell-Blende abgenommen hat, kann man das Styropor aus dem Kasten einfach herausnehmen und hat dann schon den Rolladen direkt vor sich. So, jetzt zum letzten Mal kurbeln… Mir rollte jedes Mal ein einsames Tränchen die Wange runter. 😉 Danach kann man die Welle und die Befestigungen sehen.
Auf der einen Seite hat die Welle den Kurbelmechanismus, auf der anderen Seite ein einfaches Lager und ein Plastikteil, mit dem man die Länge der Welle justieren kann:
Also erstmal alle Schrauben lösen, danach das schwarze Plastikteil in die Welle reinschieben und die Welle rausnehmen:
Zuletzt hab ich dann immer den Kurbelmechanismus ausgebaut.
Wenn man die drei kleinen Schräubchen an der Durchführung löst, kann man die Kurbel einfach rausziehen…
…und danach den eigentlich Mechanismus im Kasten abschrauben.
Und schon ist alles auseinander!
Im nächsten Teil dieses Beitrags beschreibe ich dann den Umbau, in Teil 3 gehts um die Erkerfenster und ein paar kleine Modifikationen am Rolladenkasten selbst, die einem den Zusammenbau (und das spätere Öffnen, sollte es mal nötig werden, erleichtern.
Nachdem das Treppenhaus soweit durch war, haben wir angefangen, im ganzen Haus die Dämmwolle in die Wände einzubringen. Im Grunde genommen ist das eine eher eintönige nur auf Dauer wirklich anstrengende Arbeit. Wer erinnert sich noch daran, die Wolle „mit den Mädels bei einem Gläschen Sekt“ zu verarbeiten? In unserem Fall hätte das nach netto ca. 12-15 Arbeitstagen wohl erstmal in den kalten Entzug geführt, naja.
Die Verarbeitung der Dämmwolle ist denkbar simpel:
Zuerst haben wir die Bahnen in passende Stücke geschnitten (bei uns hat es sich bewährt, immer 1,5cm auf die Breite des jeweiligen Fachs in der Wand aufzuschlagen. Die Empfehlungen reichten hier von 1 cm bis „mindestens 2cm, sonst fällt Euch alles wieder raus“). Zum Schneiden hat sich am besten eine ganz ordinäre Handsäge mit breitem Blatt und etwa 45cm Klingenlänge aus dem Baumarkt geeignet. Ersatzweise taten es auch diverse Brotmesser, die waren dann allerdings nach ein paar Tagen stumpf.
Danach haben wir die Wolle an einer Seite im Fach angesetzt und dann an der anderen Seite zusammengedrückt und zwischen die Balken gequetscht. Bei einer normalen Innenwand sieht das dann am Ende so aus:
Die Decke im EG haben wir von einem kleinen fahrbaren Gerüst aus gedämmt. Standardmäßig wird hier nur 40mm Dämmwolle eingebracht, lediglich die äußeren 50cm zur Außenwand hin werden zusätzlich noch mit 240er Wolle gedämmt. Wir haben allerdings vor, nach Abschluss aller Dämmarbeiten hier sämtliche Reste reinzustopfen, wie es uns unser Bauleiter empfohlen hatte. Hier trotzdem erstmal ein Bild von der „normalen“ Ausführung:
Einige Stellen haben wir noch gar nicht gedämmt, wie man auf dem Foto sehen kann. Das sind die Orte, wo gerade irgendwas Sperriges drunterlag, das wir für das Gerüst nicht mal eben zur Seite räumen konnten. Je mehr sich das Ausbaumaterial vom Fußboden lichtet, desto mehr Stellen werden dann auch fertig gedämmt. Übrigens war das auch kein Problem für unseren Bauleiter, er hat die Dämmung trotzdem so abgenommen und einfach auf dem Protokoll vermerkt, dass die fehlenden Stücke noch ergänzt werden sollen.
Bei den Dachschrägen geht die Arbeit irgendwann auf die Bauchmuskeln, weil man auf der Leiter stehend und über Kopf das Zeug erst seitwärts in die Fächer quetschen und danach noch ein Stückchen nach unten gegen das nächste Stück drücken muss… Für den Ersatz Waschbär gegen Waschbrett hats trotzdem nicht gereicht…;-)
Die Ecken zwischen Dachschräge und Kniestock hat unser Bauhelfer Karl netterweise zwischendurch mit Resten vollgestopft:
Das letzte Stück in der Dachschräge hab ich dann jeweils vom Dachboden aus nach unten an seinen Platz gedrückt. Die Decke im OG haben wir ebenfalls von oben aus gedämmt. Wir hatten uns eine übrig gebliebene Spanplatte vom Hausaufbau in den Spitzboden hoch gewuchtet, damit hatte ich schonmal eine ganz stabile Arbeitsplattform. Zum Verrücken der Platte bin ich dann ähnlich grazil wie ein Nashorn über die Dachbalken geturnt, bis ich das Ding an seinem jeweils neuen Platz hatte. Die Dämmwolle haben Opa und Karl im OG zurecht geschnitten und mir dann passend nach oben geworfen. Ein netter Nebeneffekt: Man kann alle Verwandten mit panischer Höhenangst mit solchen Fotos schocken:
Den Übergang Dachschräge – Decke OG haben wir mit Keilen geämmt wie in der Anleitung beschrieben. Die Keile ließen sich super aus Reststücken schneiden, die wir einfach der Länge nach diagonal gurchgesägt haben. Oben drauf kamen dann zum Stopfen jeweils noch ein paar Reste. Fixiert haben wir das Ganze mit den Dachlatten, die wir mit dem Haus geliefert bekommen hatten:
Zu guter letzt war ich ja noch ein Foto vom Haus von außen schuldig geblieben… Hier ist es:
Für die ganze Aktion hat sich die Verkleidung als „Lukes Vater“ (minus Ohrschützer) mal wieder bewährt; wenn man bei tief stehender Sonne den ganzen Steinwolle-Staub in der Luft rumwirbeln sieht weiß man, das kann ohne Maske nicht gesund sein und lange Ärmel und Handschuhe helfen gegen abendliche Juckattacken und Pusteln bis zu den Ellbogen. Der Gesichtsschild hilft ungemein, wenn man über Kopf arbeitet – Steinwolle schmeckt echt miserabel.
Und noch ein Tipp für Nachahmer: Auch wenn „ER“ dabei ganz (wirklich ganz…) klein wird, man sollte seine abendliche Dusche eiskalt beginnen und sich so Haare, Gesicht und Arme gründlich abwaschen. Fängt man sofort mit einer warmen Dusche an, juckts die ganze Nacht!
In der folgenden Woche kam dann unsere Treppe und unsere bekanntermaßen „hervorragende“ Erfahrung mit den von Massa beauftragten Handwerksfirmen wurde erneut um einige „glanzvolle“ Momente erweitert.
Als am vereinbarten Tag die Treppenbauer auch fast zwei Stunden nach dem vereinbarten Termin noch nicht in Sicht waren, hab ich bei der Disposition der Firma angerufen und gefragt, wann die Herren denn gedenken bei uns zu erscheinen. Die Antwort, dass „auf dem Bau eine Stunde halt kein Maß sei“, brachte mich dann das erste Mal an diesem Tag zum Ausrasten, hatte ich dem Disponenten doch bei der Terminvereinbarung erklärt, dass wir pünktlich um 18:00 Uhr Feierabend machen würden, um unseren Sohn von der Oma abzuholen. Der Termin war also schonmal gestorben.
Nachdem die Monteure dann doch noch aufgetaucht waren, haben sie schließlich zwar bis 21:00 Uhr die Treppe montiert, wollten sie dann allerdings ohne irgendeine Art von Abnahme in Schutzfolien packen, womit ich nun nicht wirklich einverstanden war. Als ich dann bei der Abnahme auch noch gesehen habe, dass die Monteure unsere frisch verlegte Dampfsperre zerrissen hatten, in unserer frisch gespachtelten Rigipswand ein Dutzend tiefe Macken von einer scharfkantigen Leiter waren, die Hälfte der Stufen mit Holzkitt verschmiert waren und dass diverse Kratzer und fehlende Kleinteile das Bild abrundeten, erreichte meine Stimmung den absoluten Tiefpunkt des Tages. Die Treppenbauer konnten selbstverständlich „nix verstähn“, obwohl sie knapp eine Stunde vorher noch in einwandfreiem Deutsch mit ihrer Firma telefoniert hatten.
Auch der „Kundenservice“ der Firma ist seitdem offensichtlich außerstande, einen Termin für eine Nachbesserung zu vereinbaren. Mal sehen, wie schnell sie kommen, wenn ich einfach die Frist für die Bezahlung der Treppe verstreichen lasse… Die gleiche Leier wie schon mehrmals: Mann Mann Mann, hätt‘ ichs doch selbst gemacht oder wenigstens an einen lokalen Handwerker vergeben, dann hätte ich zumindest die größten Arschlöcher gleich bei der Vorauswahl aussortiert.
Nach der Materiallieferung stand als erstes das spätere Treppenhaus auf dem Ausbauprogramm. Wir hatten bereits eine Deadline in Form eines (voraussichtlichen…) Termins mit den Treppenbauern, also machten wir uns gleich an die Arbeit. Außerdem bot sich so die Chance, alle Ausbauschritte quasi schonmal im Schnelldurchlauf auf begrenztem Raum zu üben. Netto hat das Treppenhaus (nur die Teile, die für die Treppe wichtig waren) ca. eine Woche Arbeit mit zwei Leuten gekostet. Inklusive war die Vorverlegung der Kabel, die Dämmung der Wände mit Rockwool, die Beplankung mit Fermacell-Platten, Verklebung der Dampfsperre und zu guter letzt die Beplankung mit Rigips und die Verspachtelung (die erste echte Hassaufgabe bis jetzt, es flogen ein paar Spachtel und Eimer…). Brutto kamen noch ein paar Tage dazu, in denen wir Material ins OG geschafft haben, ein Baugerüst kauften und noch ungefähr hundert andere Kleinigkeiten erldigten.
Nach der Probierwoche gings für Andrea und mich erstmal für ein paar Tage zu einem Seminar… Zeit, die Wunden zu lecken und ein paar Tage in sitzender Position zu entspannen 😉
Da wir in der Woche recht gut beschäftigt waren, gibts zu diesem Beitrag leider keine Fotos. Macht aber nichts, alle Ausbauschritte haben wir danach ja noch gefühlte 15.000 Mal durchgeführt…
